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【榜樣】| 柔肩擔(dān)重任 “智造”鑄“芳華”——記陜建機(jī)股份勞動(dòng)模范李華
發(fā)布時(shí)間:2025-08-07     作者:     瀏覽量:187

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她扎根生產(chǎn)一線26年,用嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓芾碇腔?、精湛的業(yè)務(wù)能力和“把車間當(dāng)戰(zhàn)場”的奉獻(xiàn)精神,帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)攻克了一個(gè)又一個(gè)生產(chǎn)難關(guān),成為同事們眼中“靠譜領(lǐng)路人”。她就是陜建機(jī)股份2023-2024年度勞動(dòng)模范、本部機(jī)加工車間副主任李華。

精準(zhǔn)計(jì)劃  筑牢生產(chǎn)“壓艙石”

“生產(chǎn)不能憑感覺,得靠章法?!边@句掛在李華嘴邊的話,是她推動(dòng)生產(chǎn)變革的初心。

面對車間產(chǎn)品種類多、工序交叉復(fù)雜的難題,她將傳統(tǒng)“全面配套”模式改為“分層分部分精準(zhǔn)配套”,按組裝順序拆分部件,制定“工序銜接時(shí)刻表”。為確保計(jì)劃落地,她創(chuàng)新“五級閉環(huán)管理”機(jī)制:車間看板實(shí)時(shí)更新進(jìn)度,計(jì)劃員分解時(shí)間節(jié)點(diǎn),調(diào)度員核對物料到位,班組長落實(shí)工序銜接,她本人每日三次巡查督辦。從計(jì)劃源頭改革,從“模糊安排”到“精準(zhǔn)到件”,使車間計(jì)劃完成率從75%躍升至98%,每批次生產(chǎn)周期平均縮短5天,生產(chǎn)效率顯著提升。

以人為本  激活團(tuán)隊(duì)“新動(dòng)能”

車間管理讓人動(dòng)起來、設(shè)備轉(zhuǎn)起來。”李華打破傳統(tǒng)生產(chǎn)思維,車間煥發(fā)新活力。

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2024年初,車間生產(chǎn)任務(wù)飽滿,需要安排“三班倒”才能保證按時(shí)完成任務(wù),但一線員工人手不足李華經(jīng)過反復(fù)測算,大膽推“一人雙機(jī)”模式。14臺性能匹配的機(jī)床,組織培訓(xùn)員工一人同時(shí)操作兩臺設(shè)備。通過優(yōu)化工序銜接、調(diào)整作業(yè)節(jié)奏,這些設(shè)備的生產(chǎn)效率提升68%,員工月收入平均增長32%,真正實(shí)現(xiàn)“企業(yè)增效、員工增收”的雙贏。

為破解“工種忙閑不均”難題,她組織開展“一專多能”計(jì)劃,要求每位員工至少熟練掌握兩種設(shè)備操作技能。鉗工何師傅原本只操作搖臂鉆,經(jīng)過培訓(xùn)后,他又掌握了銑床、標(biāo)節(jié)專機(jī)的操作方法,在鉗工任務(wù)不飽和時(shí)主動(dòng)補(bǔ)位,單月能多完成10余種生產(chǎn)任務(wù)。這種“一專多能”模式讓車間人員利用率提升25%,徹底告別“有人沒事干、有事沒人干”的窘境。

技術(shù)創(chuàng)新  打造增效“助推器”

“光靠管理不夠,還得靠技術(shù)破局?!崩钊A深知技術(shù)創(chuàng)新的重要性,常年與車間技術(shù)團(tuán)隊(duì)扎根一線,從工藝改進(jìn)、工裝研發(fā)到設(shè)備挖潛,打出一套提質(zhì)增效組合拳”。

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2023年以來,她帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)共申請了6項(xiàng)實(shí)用專利。其中,針對攤鋪機(jī)履帶、牽引臂等成對制造的工件,她牽頭研發(fā)的“成對加工工裝”,將換裝時(shí)間從兩個(gè)小時(shí)壓縮至半個(gè)小時(shí);通過優(yōu)化數(shù)控鉆床加工路徑,減少無效空載,使600噸米橫斜腹桿日產(chǎn)量提升20%。她主持制作的37項(xiàng)工裝夾具,不僅使產(chǎn)品合格率穩(wěn)定在99%以上,更節(jié)省了大量生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。

精打細(xì)算  打好降本鐵算盤

認(rèn)真踐行“四種經(jīng)營理念”,李華把降本增效融入生產(chǎn)每個(gè)環(huán)節(jié),從刀具、油品到設(shè)備維修,精打細(xì)算“過日子”。

她推行“刀具參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化”,根據(jù)不同材質(zhì)制定切削參數(shù),使刀具壽命延長20%;對4種常用油品實(shí)施“定量管控”,明確更換周期和添加標(biāo)準(zhǔn),年節(jié)約油品費(fèi)用3.6萬元;細(xì)化設(shè)備維修臺賬,通過數(shù)據(jù)分析預(yù)判故障,組織精修組攻克維修難題,為車間節(jié)約了大量維修費(fèi)用。一系列舉措下,車間制造費(fèi)用從3.28元/小時(shí)降至2.01元/小時(shí),降幅達(dá)38.7%。

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